W dobie ekonomicznej niepewności, napędzanej między innymi wzrostem praktycznie wszystkich kategorii kosztów, wykorzystanie technologii cyfrowych w celu optymalizacji operacji - zarówno w obrębie, jak i poza murami fabryki - staje się coraz ważniejsze.

Według badania Deloitte Smart factory for smart manufacturing, 83% producentów uważa, że rozwiązania inteligentnych fabryk zmienią sposób działania tych firm w ciągu następnych pięciu lat. Podróż firm produkcyjnych w kierunku przemysłu 4.0 i koncepcji ''inteligentnej fabryki'' wydaje się trwać, niemniej, nie jest to jeszcze pociąg rozpędzony.

Dlaczego postawienie na inteligentne rozwiązania może być dobrym wyborem

Inteligentna fabryka w zamyśle wykorzystuje dostępne rozwiązania technologiczne takie jak 5G, Internet rzeczy (IoT), zaawansowaną analizę danych. Sięga po potencjał i możliwości oferowane przez chmurę obliczeniową, wszystko podlane sosem sztucznej inteligencji. Z założenia ma dostarczać informacje w czasie rzeczywistym i oferować skalowalność rozwiązań dotychczas nieosiągalną.

Niepewność związana z otoczeniem gospodarczym, wymagający rynek pracy, wzrost kosztów i ciągłe napięcia w łańcuchu dostaw uwypuklają znaczenie elastyczności, odporności i efektywności w operacjach produkcyjnych. Potencjał korzyści drzemiący w inteligentnych rozwiązaniach dla fabryk jest ogromny - od wzrostu efektywności wykorzystania zasobów, poprzez poprawę produktywności i podniesienie jakości produktów ograniczając tym samym straty, a także promowanie bezpieczeństwa i zrównoważonego rozwoju.

Przedsiębiorstwa produkcyjne obecnie w jeszcze większym stopniu niż dawniej stają przed wyzwaniami optymalizacji kosztów. Starając się zarządzać tym wyzwaniem chociażby poprzez uelastycznienie planowania produkcji czy też skuteczne zarządzanie ryzykiem w całym łańcuchu dostaw. Producenci szukają również nowych metod tworzenia wartości. Stale rośnie ich zainteresowanie nie tylko adopcją chmury, przechodzeniem na model ''wszystko jako usługa'' czy wykorzystaniem ''cyfrowych bliźniaków'', ale także rozwiązaniami z wykorzystywaniem generatywnej sztucznej inteligencji. Z naszego badania wynika, że w naszym regionie blisko co piąty przedstawiciel branży produkcyjnej eksperymentuje z generatywną AI lub uwzględnia jej wykorzystanie w strategii biznesowej.

Łańcuchy dostaw od czasu pandemii stanowią jedno z ważniejszych wyzwań dla producentów. Konsekwencje dotyczące ich stabilności oraz potencjału rozwoju są długofalowe, a producenci mierzą się z nimi do dzisiaj. Mimo to można już mówić o widocznej stabilizacji w branży, a mówią o tym konkretne wskaźniki i to te najważniejsze: mimo wszystkich trudności w otoczeniu, skraca się czas dostawy materiałów i surowców.

Z analizy wskaźnika PMI wynika, że parametr ten osiągnął rekordowe 100 dni w lipcu 2022 roku i choć nie dobił jeszcze do poziomu sprzed pandemii, to systematycznie poprawia się – w sierpniu 2023 roku było to już tylko 87 dni czasu dostawy. Poprawa jest znaczna i zauważalna dla branży, ale przyczyny opóźnień są dalej takie same – to trwające już 30 miesięcy niedobory w komponentach, takich jak części elektryczne, elektroniczne i półprzewodniki. Ich brak dalej komplikuje produkcję i dostawy w różnych podsektorach przemysłu produkcyjnego, więc producenci nie przestają szukać nowych rozwiązań.

Rosnące znaczenie cyfrowych bliźniaków

Najbardziej poszukiwane są te rozwiązania, które zamortyzują niedobory oraz sprawią, że cały łańcuch dostaw będzie odporniejszy. Większość producentów, aby osiągnąć lepszą widoczność w całym łańcuchu wartości i wzmocnić je wobec trudno przewidywalnych braków, widzi szansę w rozwiązaniach opartych na cyfryzacji. Jak wskazuje nasze badanie, 76% producentów stosuje nowe technologie, aby uzyskać lepszą przejrzystość w swoim łańcuchu dostaw.

Miniony rok był obfity w zapowiedzi nowych regulacji i mechanizmów, które zmieniają współczesny rynek przemysłowy, wymuszając na przedsiębiorcach dostosowanie się do nowej rzeczywistości. Doprecyzowanie podejścia do sposobu i zakresu raportowania wpływu przedsiębiorstwa na otoczenie zewnętrzne, i to nie tylko w obszarze jego bezpośredniej działalności, ale w całym łańcuchu wartości, stało się kluczowym punktem dyskusji i jednym z największych wyzwań nadchodzącego roku.

Ponad 3 tysiące przedsiębiorstw w Polsce zostanie wkrótce zobligowanych do ujawnienia wpływu środowisko (E), ludzi (S) i biznes (G) w raportach niefinansowych za 2024 roku. Ta dynamiczna zmiana wymusza szybką adaptację na rynku, a przedsiębiorcy podejmują różnorodne działania w celu dostosowania się do nowych wymogów. W ostatnich miesiącach obserwujemy lawinowo rosnące zaangażowanie firm działających w Polsce w analizę swoich dotychczasowych praktyk z zakresu zarządzania surowcami i systemu gospodarki odpadam. Najbardziej proaktywne firmy wdrażają także nowe systemy zarządzania danymi ESG oraz podejmują dialog z interesariuszami zewnętrznymi w celu wypracowania optymalnych standardów współpracy i transparentnej komunikacji.

Nadchodzący rok to także zapowiedź kontynuacji wyzwań związanych ze zbudowaniem systemu kaucyjnego na wybrane opakowania po napojach, który ma obowiązywać w Polsce od 2025 roku. Jak osiągnąć konsensus, który zabezpieczy interesy przedsiębiorców i operatorów, jednocześnie nie obciążając dodatkowymi kosztami konsumentów? To pytanie niejednorodnie przewija się w dyskusjach na temat optymalnego kształtu systemu oraz zasad współpracy pomiędzy podmiotami reprezentującymi.

Dodatkowo, przed Polską wizja wprowadzenia zapowiadanego projektu rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie opakowań i odpadów opakowaniowych („PPWR”), nakładającego określone cele w zakresie zawartości surowca wtórnego w konkretnych rodzajach opakowań, czy też możliwości ich ponownego użycia. Rozporządzenie wskazuje kierunek, w którym powinny podążać firmy, aby zwiększyć ponowne użycie opakowań, uczynić wszystkie opakowania na rynku UE zdatnymi do recyklingu w ekonomicznie opłacalny sposób oraz ograniczyć zużycie materiałów pierwotnych w opakowaniach, tak, aby ukierunkować cały sektor na osiągnięcie neutralności klimatycznej do 2050.

Coraz większa liczba polskich przedsiębiorstw zdaje sobie sprawę z istotności posiadania dogłębnej wiedzy o swoich klientach i aktywnie wykorzystuje te informacje w różnych aspektach swojej działalności np. personalizując oferty czy planując działania posprzedażowe. To dowodzi o dużej zmianie podejścia na lokalnym rynku, gdzie już nie tylko konkurencyjna cena decyduje o sukcesie firmy. Dotychczasowy model oparty na arbitrażu kosztów stopniowo traci na znaczeniu, a polscy producenci są mocniej zmotywowani do poszukiwania innych sposobów wyróżnienia się na rynku, koncentrując się nie tylko na atrakcyjnej cenie, ale również na oferowaniu dodatkowej wartości.

Współczesna branża produkcyjna, zwłaszcza w tak dynamicznym otoczeniu, wymaga skutecznego planowania jako kluczowego czynnika determinującego sukces firmy. Zintegrowane planowanie, stanowiące kompleksowy zbiór procesów planistycznych, nie tylko staje się częścią strategii, lecz wręcz niezbędnym narzędziem dla spółek, które pragną utrzymać swoją pozycję konkurencyjną na rynku.

Z badania Deloitte wynika, że mimo postępującej cyfrowej transformacji w tym w obszarze finansów, w 32% procentach firm z którymi rozmawialiśmy, proces planowania i budżetowania trwa 3 do 6 miesięcy a znaczna część przedsiębiorstw nie widzi różnic pomiędzy budżetowaniem a forecastowaniem (37%). Z naszych obserwacji wynika, że w polskiej rzeczywistości wiele przedsiębiorstw wciąż opiera swoje procesy planowania na tradycyjnych arkuszach kalkulacyjnych, aczkolwiek ponad połowa ankietowanych przez nas przedsiębiorców widzi konieczność migracji ku bardziej zaawansowanym rozwiązaniom.